橡套電纜是一種柔軟可移動的線纜產品，由多股細銅絲作為導體，外包橡膠絕緣和橡膠護套。一般地，橡套電纜首要包括通用橡套軟電纜、電焊機電纜、潛水電機電纜、無線電裝置電纜和攝影光源電纜五類。

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　　在運用一段時間后，橡套電纜銅絲色彩往往會發黑。究其原因發現：導致橡套電纜銅絲發黑的原因有許多，除了和橡皮的資料配方有關外，還與銅絲自身所在的狀態、橡膠加工工藝、橡膠硫化工藝、電纜的結構、護套橡膠配方以及出產環境等諸多要素有關。

　　二十世紀五六十年代，我國國內大多數廠家均運用普通銅桿(銅含量為99.99%，均為有氧銅桿)，出產方法都是銅錠加熱后經多道壓拖延制得黑色銅桿，在大、中、小拉后將銅桿制成比較細的銅絲。因為銅自身并非是無氧銅，在加工過程中銅絲外表難免會發作氧化。

　　二十世紀八十年代，我國引進的先進無氧銅桿出產技術，以及國內自行研制的無氧銅桿工藝，使整個電線電纜行業開始運用無氧銅桿，大大地改善了銅絲發黑的問題。但因為對銅桿的加工，特別是韌煉工藝的把握以及加工后銅線芯寄存條件惡劣，使銅線芯外表發作細微的氧化。

　　二十世紀五十年代，橡膠絕緣均選用天然膠和丁苯膠并用配方。因為絕緣橡皮直接與銅線觸摸，不能直接運用硫磺作硫化劑，即便運用很少的硫磺也會使銅線發黑，所以不得不運用一些能夠分化出游離硫的化合物，如促進劑TMTD、硫化劑VA-7，一起還要合作硫化促進劑來進步硫化速度和硫化程度，確保絕緣橡皮的物理機械功能和電氣功能。但從絕緣橡皮的彈性、強力和永久變形功能視點來說，加有硫磺的橡皮是最好的(暫時不考慮銅絲發黑)。

　　實踐證明：TMTD無法處理銅絲發黑問題。一起，絕緣橡皮會有各種色彩，其間的紅、藍、黃、綠、黑是基本色彩，這些色彩的出現會促進橡皮發粘和銅絲發黑。配方中的首要填充劑是輕質碳酸鈣和滑石粉，但受價格要素影響，一些廠家為了降低成本，運用的是賤價碳酸鈣和滑石粉。這些填充劑粒子粗、游離堿的含量大、雜質多，所以物理機械功能比較差，電功能不好，還簡單造成銅絲發黑。一些廠商用活性超細碳酸鈣來進步絕緣橡皮的物理機械功能，而活性鈣多數是用硬脂酸來處理的，這種酸也是促進銅絲發黑的原因。硫化劑VA-7的運用，可以改善銅絲發黑，但因為硫化程度不夠，橡皮的永久變形大，會造成橡皮發粘。特別是參加促進劑ZDC今后，進步了硫化速度，為了避免焦燒，還要參加促進劑DM來延緩焦燒時間。從促進劑ZDC的結構看，是在TETD結構中兩個相連接的硫中心接上一個金屬鋅。

　　銅的催化、老化是橡皮發粘的重要原因。前蘇聯電纜科學研討院實驗證明：在硫化過程中，銅從與橡膠觸摸處進入到絕緣橡膠中，1.0-2.0mm厚度的絕緣橡皮含銅0.009-0.0027%。眾所周知，即便微量銅也會對橡皮發生極大的破壞作用，這便是咱們一般說的重金屬對橡膠的催化、老化。在絕緣硫化過程中，秋蘭姆析出若干游離硫與銅反響，構成活性含銅基團。在老化時，較弱的-S-S-鍵斷裂，構成活性含銅基Cu-S-。這一低分子鏈的組合與橡膠作用的一起還與氧發作反響，破壞橡膠的長鍵分子，使橡膠變軟變粘。法國橡膠研討院在研討發粘重現問題時指出：假如橡膠中含有有害的金屬，如銅、錳等重金屬鹽類，那么不論運用哪一種促進劑，都會發作橡膠發粘現象。

　　針對橡套電纜中硫磺向絕緣橡皮和銅線外表滲透的原因探討，前蘇聯科學家曾使用放射性同位素證明了電纜護套橡膠中硫分散的可能性。以天然橡膠為基的硫化膠中，在130-150℃的溫度下，游離硫的分散系數約為10-6cm2/s。而在接連硫化的出產車間內，硫化護套橡膠時溫度保持在185-200℃之間，使得硫分散系數更大。

　　橡套游離硫的分散，改變了秋蘭姆橡膠的結構，可能構成多硫鍵。這些多硫化合物經過化學分化和化合實現搬遷，即"化學分散"，不只改變了絕緣橡皮的結構，降低其耐熱性，而且與銅外表發作反響，構成硫化銅、硫化亞銅，導致銅線發黑。一起，硫化銅和硫化亞銅也加速了橡膠的老化，導致橡膠發粘。

　　橡料加工工藝的好壞，首要取決于天然膠和丁苯膠并用為基礎的絕緣配方。其間，天然膠需求經過塑煉來進步橡膠的可塑性。有些上了規劃的企業為了確保產值，在運用密煉機塑煉的一起還會參加少數的化學增塑劑(促進劑M)來進步塑性。可是假如沒有控制好塑煉溫度和生膠濾橡時的溫度，出現140℃以上的高溫情況時，當生膠在開煉機上緩慢經過滾筒，而上面的積膠因為受到熱氧和促進劑M的一起作用，就會發現橡膠外表好像涂了一層油，實際上是橡膠分子在化學增塑劑的促進下嚴重斷鏈，從而發生比較軟粘的較小分子量橡膠。這些較小分子量橡膠雖然在工藝后期會與丁苯膠并用混煉出絕緣橡料，均勻地分散在膠料中。膠料擠包在銅絲上進行接連硫化后，肉眼無法看出任何問題，但現已為橡膠粘銅絲埋下了隱患，也便是說，這些小分子量橡膠將首先出現局部粘銅絲現象。

　　絕緣橡皮加硫化劑和促進劑的工藝也十分重要。一些小作坊企業在開煉機上加硫化劑，便是將裝有硫化劑的罐子倒入滾筒的中部，這無疑地導致了硫化劑中心多，兩邊少。當硫化劑進入橡皮中，翻三角的次數較少，會使硫化劑在橡料中分布不均勻。這樣在擠包接連硫化時，含硫化劑比較多的當地很簡單出現銅絲發黑現象。時間一長，在發黑的當地還會出現橡皮粘銅絲的現象。

　　絕緣橡皮硫化原因分析

　　一些企業為了尋求產值，接連硫化管只要60米長，蒸汽壓力是1.3Mpa，而硫化速度要開到120米/分，這樣絕緣橡膠在管中的停留時間只要30秒。橡皮自身是熱的不良導體，絕緣線芯外表溫度大于190℃，當溫度傳熱到與銅線觸摸的里層橡皮時，又被銅線吸熱，銅線升溫到與里層橡皮溫度挨近時，硫化的橡皮電線芯現已出硫化管了。這樣里層橡皮溫度比較低，大約為170℃，停留只要幾秒鐘就出硫化管，進入冷卻和收線，絕緣橡皮就會硫化不足。為了到達滿足的硫化，促進劑TMTD的用量(作硫化劑用)高達3.4%。但過量的硫化劑在硫化過程中放出的游離硫也多，除供交聯橡膠分子外，還有多余的游離硫，從而又成為促進銅線外表發黑的間接原因。

　　總歸，處理銅線發黑的問題難度很大，從銅絲到橡皮的每一道工序都要認真對待，才能取得較好的作用。尤其是要注重膠種選擇和硫化體系的選用。